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2015年首套開車裝置有哪些,都是上上鋼管用戶呀!

文章出處:石化緣人氣:-發表時間:2015-10-08 08:48【

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1.全球首套煤油氣資源綜合轉化項目在延長石油試車成功。歷時3年建設,概算總投資270億元的延長石油靖邊園區煤油氣資源綜合轉化項目所有裝置全流程打通,生產出合格的聚乙烯、聚丙烯終端產品,標志著全球首套煤油氣綜合轉化項目試車成功。這將對全國煤氣油資源深度轉化和高效利用,發揮重要的示范引領作用。

據悉,該項目是陜西省一次性投資規模最大的能源化工項目,也是目前全球第一套以煤、油、氣為綜合原料制烯烴的最大聯合裝置,主要包括年產180萬噸甲醇、150萬噸渣油催化熱裂解、120萬噸聚烯烴等8套主裝置,其中年產180萬噸甲醇裝置合成氣壓縮機組為全球最大的設備。項目達產后每年可實現銷售收入170多億元。

該項目打破了煤、石油、天然氣單一化工的傳統模式,開創了綠色低碳、循環經濟的能源化工產業發展新理念,提高了資源利用率,大大減少了二氧化碳等污染物的排放,并實現了污、廢水加工再利用和零排放,被列為聯合國“清潔煤技術示范推廣項目”。

2.國內首套百萬噸級煤間接制油項目試車成功。由兗礦集團有限公司等共同出資組建的股份制公司——陜西未來能源化工有限公司對外宣布:國家示范工程——國內首套百萬噸級具有自主知識產權的未來能源煤間接液化制油項目,僅用23天就打通全流程,產出達到歐V標準的優質油品,一次投料試車圓滿成功。據介紹,自2002年開始,兗礦集團引進國外煤制油專家孫啟文博士,組建煤間接制油研發團隊。2003—2005年期間,先后成功進行了低、高溫費托合成萬噸中試,成為全國唯一一家同時掌握高低溫費托合成技術的公司。

未來能源公司煤制油項目自2012年6月開始建設,今年6月完成建設任務,建成全國首套百萬噸級煤間接制油裝置。7月31日,項目氣化裝置一次投料試車成功;8月21日,費托合成裝置一次投料成功,產出粗油品;8月23日,打通全流程,產出優質油品。油品各項參數完全符合要求,達到歐V標準。各裝置運行平穩、安全。

未來能源公司煤制油項目擁有目前世界最大的煤間接制油單體系統,該系統滿負荷運行每年使用煤炭500萬噸,年產115萬噸油品和化工產品,其中柴油79萬噸,石腦油25萬噸,液化石油氣10萬噸等。

另據透露,該項目采用了50項專利技術,核心的低溫費托合成等技術具有自主知識產權,經中國石油和化學工業協會組織的專家鑒定,達到世界先進水平。與國內外同類技術相比,具有柴油選擇性高、噸油品催化劑消耗低、費托合成反應器生產強度大、能量利用效率高等優點,碳轉化率高達98%—99%。

3.由沈鼓集團自主研發的首臺十萬空分裝置壓縮機組在沈鼓營口試驗基地試車成功。這標志著我國在超大型空分裝置關鍵動設備配套方面躋身世界前列,沈鼓成為繼西門子、曼透平之后,全球第三個能夠生產此產品的企業。

壓縮機組是為整個煤化工工藝流程提供動力的“心臟設備”。目前,國家在建和待核準的煤化工項目中,急需大量十萬等級空分壓縮機組,然而,其核心技術長期被少數外國公司所壟斷。該機組國產化,不僅可以為國家和用戶節省大量投資,更關系到國民經濟安全。

2013年12月,沈鼓集團與神華寧煤集團簽署“400萬噸/年煤炭間接液化項目十萬空分裝置配套用壓縮機組”供貨合同。在項目實施過程中,沈鼓集團打破常規、周密籌劃,集中優勢力量,加班加點晝夜奮戰,一舉突破了國外常規的14個月制造周期,僅用12個月就制造出我國首臺套十萬空分機組設備。去年12月,沈鼓集團開始在營口新廠區大型透平壓縮機組研發(實驗)基地開展十萬空分機組相關試驗工作。試驗結果表明,機組在機械運轉試驗時的機械振動、軸承溫度等性能指標均優于API標準,達到國際同類先進水平。

4.全球首套萬噸級煤基乙醇酸(酯)工業化示范裝置成功開車。此裝置由上海浦景化工技術股份有限公司提供催化劑及相應技術,該裝置設計規模為乙醇酸酯6000噸/年,乙醇酸水溶液8000噸/年。裝置自2015年5月29日開始投料,6月5日拿到99.5wt%的乙醇酸甲酯產品,6月12日拿到70wt%的乙醇酸水溶液產品。該項技術以實驗室小試和模試為基礎,直接放大到工業化規模并一次性開車成功。浦景化工自2010年起獨立開發該項技術,享有該項技術的全部知識產權。

與傳統技術路線相比,浦景的技術路線是以煤基合成氣制乙二醇中間產品草酸酯為原料,經過加氫精餾獲取乙醇酸酯產品,再經過水解獲取乙醇酸水溶液產品。該路線更加環保、安全,產品質量更高,更適合大規?;a。

5.霍尼韋爾UOP宣布,山東京博控股股份有限公司采用霍尼韋爾UOP工藝技術建造的C3/C4脫氫聯合生產裝置成功開車。中國首例脫氫聯合生產裝置的開車將幫助滿足亞洲地區對塑料、高辛烷值汽油和合成橡膠的增長需求。
霍尼韋爾UOPC3/C4Oleflex工藝裝置采用催化脫氫的方式將丙烷和異丁烷分別轉化為丙烯和異丁烯。該工藝采用混合脫氫的方式,將所有流程整合在一個裝置中進行生產。和其它同類工藝相比,該技術已被驗證是擁有最低的生產成本和最高的投資回報。 

山東京博的新建裝置位于山東省濱州市,計劃年產丙烯11.6萬噸,異丁烯10.4萬噸。 

除山東京博外,目前另有兩家中國生產商也采用了霍尼韋爾UOPC3/C4Oleflex工藝。其中東明石化集團計劃年產丙烯和異丁烯26.5萬噸,東營利源計劃年產22萬噸。兩家廠商同時還采用了霍尼韋爾UOPbutamerTM工藝,將正丁烷轉化為異丁烷,提高Oleflex裝置進料的靈活性。 
  6. 山東匯豐石化集團有限公司與美國魯姆斯公司、雅保公司(Albemarle)技術合作建設的全球首套固體酸烷基化項目——20萬噸/年綠色環保型異辛烷工業示范裝置日前完成建設。該項目正在開車調試,將于7月中旬達產達效。
據了解,該裝置采用世界先進的Alkyclean固體酸催化劑烷基化工藝技術,生產的油品具有辛烷值高、不含烯烴、芳烴等特點,是國V汽油的理想調和組分;與傳統工藝相比,徹底消除了酸油、廢酸對環境的污染。

該項目總投資4.5億元,7月中旬進料開車后,每年可為企業增加銷售收入18.57億元。

該工藝過程不是以濃硫酸,而是以鉑金作為活性載體,在催化劑載體上形成酸性中心,來完成C4烷基化反應。原料中不含芳烴,經預處理后不含硫化物,所以生產的烷基化油為無硫、無芳烴產品,研究法辛烷值(RON)達95以上,是優質的高標號清潔汽油調和組分。并且生產過程中無廢油產生,是真正的綠色清潔生產工藝,實現了顛覆性突破。裝置投產后將進行數據采集與分析,為固體酸烷基化技術推廣提供數據支撐,并在技術推廣中享受轉讓分成。
  7. 新海石化15萬噸/年輕汽油醚化裝置原始開車一次成功。該技改項目于2014年8月破土動工,項目建設施工期間,汽油加氫裝置正常生產,而項目施工現場就位于汽油加氫裝置界區內,完成了在生產裝置內吊裝塔器、焊接管線、探傷檢測等多項高難度和高風險施工任務,確保了裝置生產與技改施工同步順利進行,實現了生產、技改兩不誤、雙推進。

在輕汽油醚化裝置如火如荼建設的同時,公司80萬噸/年柴油加氫改質裝置試生產的國Ⅴ柴油送檢合格,當前,已具備訂單式生產國Ⅴ柴油的能力。在集團公司大力支持下,新海石化80萬噸/年柴油加氫改質裝置質量升級改造進度正在加快,掀起了新一輪的圖紙設計對接和設備訂貨高潮,預計在年內改造完畢。該項目投產后,公司柴油產品質量將進一步升級,經濟效益也將得到顯著提升。
  8.世界第一家甲烷直接生產乙烯裝置開車。美國Siluria技術公司為其在得克薩斯州的試驗工廠舉行盛大開車儀式,該工廠成為世界上第一家實現將天然氣直接工業化大規模轉化為乙烯的企業。新路線或將給傳統以石油為原料的乙烯行業帶來重大變革。

儲量豐富、價格低廉的天然氣可直接轉化為世界上最大宗的化工基礎原料乙烯。但甲烷的選擇活化和定向轉化是世界級難題,被譽為整個化學界的“圣杯”,因而從上世紀80年代至本世紀初,學界始終沒能開發出工業可行的甲烷直接制乙烯工藝。
突破的關鍵在催化劑。2010年,Siluria公司創造性地使用生物模板精確合成納米線催化劑,使用高通量技術從大量備選催化劑中篩選出最合適的元素組成,開發出工業可行的甲烷直接制成乙烯催化劑。
該催化劑可在低于傳統蒸汽裂解法操作溫度200℃~300℃的情況下,在5~10個大氣壓下,高效催化甲烷轉化成乙烯,活性是傳統催化劑的100倍以上。
Siluria公司設計的反應器分為兩部分,一部分用于將甲烷轉化成乙烯和乙烷,另一部分用于將副產物乙烷裂解成乙烯,裂解反應所需的熱量來自甲烷轉化反應放出的熱量。這種設計使反應器的給料既可以是天然氣也可能是乙烷,同時最大化地節約了能源。 
作為基礎工業原料,乙烯在石化工業中占有重要地位,乙烯產量是衡量一個國家石油化工發展水平的重要標志之一。除北美和中東,世界上包括我國在內的大部分國家和地區以石腦油為原料,采用蒸汽裂解法制乙烯。該方法不僅耗能高、排放溫室氣體多、成本高,而且由于原料來自于石油,還需要擠占寶貴的石油資源。
為減少石油依賴,各國開展以主要成分為甲烷的天然氣制烯烴的研究。天然氣制乙烯的路線分直接法和間接法兩種。相比間接法冗長煩瑣的過程,直接法只需一步即可將甲烷轉化成乙烯,具有很高的經濟價值,非常具有吸引力。

9.九江石化新建渣油加氫和PSA裝置雙雙開車成功。月26日和27日,九江石化新建4萬標立/時PSA裝置 、170萬噸/年渣油加氫裝置先后實現一次開車成功。這是九江石化油品質量升級改造工程投料試車工作取得的重大成果。PSA裝置和渣油加氫裝置是九江石化油品質量升級改造工程的主體裝置之一。PSA裝置以重整氫、加氫裂化(含渣油加氫)混合低分氣以及苯乙烯脫氫尾氣為原料,可生產純度為99.9%的氫氣。其副產的解析氣經升壓后送至常減壓裝置回收輕烴。

渣油加氫裝置以減渣、直餾重蠟油、焦化蠟油、催化循環油為原料,經過催化加氫反應,脫除硫、氮、金屬等雜質,降低殘炭含量,為重油催化裂化裝置提供原料,同時生產部分柴油,并副產少量石腦油和干氣。

裝置投用后,既可較大幅度地降低九江石化重燃料油的硫含量、增加輕質油收率,又可滿足汽柴油質量升級的需要,為保護環境、提升企業經濟效益作出積極貢獻。

10.全球單系列最大PTA裝置在珠海投產。珠海BP化工有限公司精對苯二甲酸(PTA)三期正式投產。項目設計年產能為125萬噸,是目前世界上單系列最大的PTA裝置。

珠海三期裝置將在全球首次使用BP最先進的PTA技術。與傳統技術相比,新一代PTA技術具有更高效能,能減少95%的固體廢物、降低65%溫室氣體排放和減少75%的廢水排放。

BP珠海成立于1997年,由BP與珠海港股份有限公司共同出資成立,是國內領先的生產和銷售PTA產品的中外合資企業。其中,BP占股85%, 珠海港占股15%。

BP珠海一期項目年產能35萬噸,于2003年投產。二期初始年產能為90萬噸,并于2012年將產能增加至110 萬噸。PTA三期的完工將使BP珠海的年總產能達到270萬噸,從而 使BP珠海成為全球最大的PTA 生產商之一。

11. 中國石化海南煉油化工有限公司的60萬噸/年芳烴聯合裝置運行。其間各項關鍵技術指標達到或超過國際同類水平。作為首個成套技術國產化的大型芳烴裝置,該項目的成功運行徹底結束了我國芳烴核心技術必須依賴從國外引進的歷史,也標志著中國石化成為繼美國、法國公司外,全球第三家擁有芳烴成套生產技術的專利商和工程EPC承包商。

“芳烴成套技術經過工業實踐證明,大型芳烴聯合裝置主要指標國際領先,經濟和社會效益巨大,對推動我國芳烴及相關新興產業的發展意義重大。”閔恩澤、袁渭康、何鳴元、袁晴棠、歐陽平凱、譚天偉6位院士對此予以高度評價,認為這是石油化工技術領域的里程碑。

“2011年,我們在揚子石化公司建成3萬噸/年工業試驗裝置,2013年底又在海南煉化公司建成60萬噸/年的大型項目推廣應用。裝置一次投料試車成功,如今已連續平穩運轉了20個月。”據中國石化工程建設公司總經理孫麗麗介紹,諸多科技創新賦予了這套裝置較大的國際競爭優勢,比如“噸產品能耗僅為國際同類先進技術的72%,噸產品成本比國際先進水平降低6%,產品純度達到99.8%以上”。

12. 全球第一家高溫裂解電石法乙炔清凈廢硫酸裝置。為解決生產過程中產生的廢硫酸而帶來的環保問題,北元化工公司引進建設3萬噸/年廢硫酸裂解再生項目,實現廢硫酸資源再利用,切實踐行“低碳生產高效利用”的環保理念。項目建成后將是全球第一家高溫裂解電石法乙炔清凈廢硫酸裝置。該技術裝備在國際上處于領先地位,各項指標均高于國家環保要求。

13. 揚子石化全球首套石腦油吸附分離裝置于3月30日完成標定報告。此次標定成功測試了裝置多種負荷下的吸附收率和抽余液純度,結果顯示主要指標達到設計要目標。乙烯裝置單獨使用吸附石腦油原料,乙烯收率高達41%左右,高于一般石腦油料約12%,顯示出良好的效果。

14. 全球首套DMTO-II工業示范裝置成功投入商業運行。洛陽工程公司作為專利商和承包商承擔建設的陜西蒲城清潔能源化工有限公司180萬噸/年甲醇進料DMTO-II裝置,繼MTO裝置生產出合格的聚合級乙烯、丙烯后,C4回煉單元又于2月6日實現了流程全部打通,所產烯烴產品順利并入烯烴分離系統,標志著全球首套DMTO-II工業示范裝置成功投入商業運行。

15. 全球首套年3萬噸MTCD裝置試車成功。這套裝置成功生產出新型清潔燃油添加組分聚甲氧基二甲醚(簡稱PODE),成為全球首家工業化規模生產裝置,也標志著甲醇工業化制備聚甲氧基二甲醚成套技術(MTCD技術)已成熟。

寰球工程公司以一流的工程技術服務,成為這項技術推廣應用項目指定工程設計方。“我們將與這項技術的研發和推廣單位聯合,擴大設計規模,整合優化MTCD技術工藝路線,使這項技術保持領先水平。”寰球工程公司有關負責人表示。寰球工程公司也將憑借豐富的工程建設經驗,發揮承攬國際工程的優勢,將助力這項技術以更大規模、更高規格進軍國際市場,并獲得高端技術轉讓的部分收益。

1948年,PODE就在杜邦實驗室問世,但由于工業化制備技術不成熟而沒有批量產品面世。

六年磨一劍,中國石油大學(華東)和東營市潤成碳材料科技有限公司等聯合研發,使PODE生產從實驗室走向工業化,成為這個領域的領軍者。

據悉,添加10%至20%的PODE,可有效提高柴油十六烷值,使其充分燃燒,大幅減少PM2.5排放,可減少50%以上的尾氣污染,增加柴油潤滑性,是世界公認的環保型燃油組分,市場前景廣闊。

16.全球首套45萬噸/年煤油共煉實驗示范項目流程全部打通,裝置一次試車成功。該項目位于靖邊縣城東郊,占地190多畝,總投資17.9億元,于2012年4月18日動工建設,主要工程包括有45萬噸/年加氫裂化裝置、6×104立方米每小時制氫裝置、22.5萬噸/年備煤系統。

據了解,該項目煤、油設計比例為1:1,利用煉油廠富裕的渣油和劣質的褐煤進行生產,VCC殘渣僅為12%,液體收率達到72%。項目達產后,年轉化原煤22.5萬噸、渣油22.5萬噸、天然氣7.75萬噸,實現利稅10.65億元。

2014年5月,該項目天然氣長輸管線成功投運;10月26日,備煤裝置投煤聯運,產出合格煤粉。今年1月23日,進油漿,29日進煤粉,30日產出石腦油、柴油,31日殘渣成型,項目流程打通,裝置一次試車成功。這標志著延長石油轉型升級取得又一項重大突破,為其后續同類項目的試車提供了寶貴經驗,對國內煉油和煤化工產業的發展將產生深遠影響。

目前,全球在南美、歐洲約有3~5套在建的重油懸浮床加氫裝置,有的裝置正在建設,有的處于開車準備階段,此次延長石油試車成功的煤油共煉項目走在世界前列。

17.美國PennTex第二套UOP Russell氣體處理裝置投產。 霍尼韋爾UOP宣布PennTex Midstream Partners 公司位于美國路易斯安那州北部的第二套霍尼韋爾 UOP Russell 模塊化氣體處理裝置日前已順利投產,用于處理天然氣富氣并回收高價值天然氣凝液 。

投產裝置處理能力達每天2億立方英尺。其首套 UOP Russell 氣體處理裝置已于今年5月正式投入運營?;裟犴f爾 UOP 為 PennTex 公司的兩套氣體處理裝置提供并安裝了各類技術和設備,包括模塊化深冷、脫水、酸性氣體脫除、進氣/尾氣壓縮、控制系統、火炬系統以及工廠電力設備等。此外,霍尼韋爾 UOP 還為工廠辦公室、控制室、電機控制中心提供公共設施系統和壓縮設備?!?/p>

UOP Russell 模塊化裝置是 UOP 氣體處理和氫氣業務的一項重要產品系列,用于天然氣的加工處理。此外,霍尼韋爾 UOP 還提供一系列相關技術,例如 UOP 凱勒特火炬以及天然氣粗氣雜質脫除和煉廠氫氣提純等。在全球廣泛領域內,該業務已經為超過3600多套獨立氣體處理工藝裝置提供相關技術。同時,UOP 還為全球 煉油和石化 工業提供模塊化設備。

18.獨山子石化20萬噸/年催化輕汽油醚化裝置開工。獨山子天利實業總公司20萬噸/年催化輕汽油醚化裝置項目破土動工,該裝置將為獨山子石化公司生產國五標準93號汽油提供原料。

項目總投資1.5億元,采用先進的“醚化反應+催化蒸餾反應”一體化技術。以輕汽油(LCN)和輕餾分萃余組分為原料進行醚化反應,可以有效降低醚化汽油組分中的烯烴含量,得到辛烷值高而蒸汽壓低的醚化汽油組分,并將價格較低的甲醇轉化為高附加值的汽油產品。

該項目計劃于2016年9月建成投產,將有效改善獨山子石化公司催化輕汽油質量,推進清潔汽油的生產,是獨山子石化產品升級整體部署重要環節之一。

19.哈國芳烴項目連續催化重整裝置開車一次成功。由煉化工程集團洛陽工程公司承擔EPCC總承包、十建公司參建的哈薩克斯坦阿特勞煉油廠100萬噸/年連續催化重整裝置(CCR)實現一次投料開車成功,在整個芳烴項目建設中首戰告捷。

該裝置是哈薩克斯坦芳烴項目兩套主體裝置之一,也是哈薩克斯坦乃至中亞地區建設的第一套連續催化重整裝置。自2011年3月以來,該裝置的建設任務由哈國當地公司KSS承擔。

20.茂名煉油二號輕烴回收裝置一次開車成功。茂名石化煉油分部二號輕烴回收裝置開始引常減壓初頂油,產品液態烴出裝置,標志著裝置在進行為期20天的檢修后安全一次開車成功。
此次裝置檢修主要以壓縮機入口分液罐改造,吸收、解吸塔各塔頂壓控調節閥擴徑等技措項目為主,解決壓縮機入口帶液以及裝置經常憋壓的運行瓶頸問題,為裝置安全長周期高負荷運行奠定基礎。

21.中國神華集團很快又將在陜北榆林豎起國內最大單體煤制甲醇項目的旗幟。據了解,這一投資不菲的煤制甲醇項目單體年度產量將不低于400萬噸,且它屬于此前傳聞中的“陜西榆林神華陶氏綜合煤化工項目之一。

400萬噸煤制甲醇如果年內正式宣布開工建設,則神華陜北千億煤化工項目的大局就會宣告全面拉開工程建設的大幕。據稱,項目位于神木縣榆神工業園清水煤化工業園區北區,是國家規劃的重大煤炭深加工示范工程,總投資1216億元,主要建設1300萬噸煤礦、70萬千瓦熱電聯產機組和23套化工裝置,以煤炭為原料,通過煤氣化、甲醇合成、甲醇制烯烴、烯烴衍生物等工藝過程,年生產218.65萬噸化工產品。

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